Mesin Tenaga Fluida

A. Pengertian Mesin Tenaga Fluida

   Mesin tenaga fluida merupakan jenis mesin yang memanfaatkan fluida sebagai sumber energi penggerak suatu mesin. Dalam fluida ( zat alir ) menyimpan energi dalam bentuk potensial dan energi gerak ( kinetik ). Dalam hal ini fluida yang dimanfaatkan adalah air dan angin. 

       Telah dijelaskan sebelumnya bahwa dalam fluida tersimpan sumber energi dalam bentuk energi potensial dan energi gerak yang digunakan untuk menggerakan mesin. Sebagaimana hukum kekekalan energi yang menyatakan bahwa energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan, namun dapat diubah kebentuk energi yang lain. Maka fluida sebagai sumber energi digunakan untuk menggerakan mesin, selanjutnya dirubah kebentuk energi lain, dan mesin berperan sebagai alat pengubah energi  ( pengonversi energi ). Adapun fluida yang digunakan sebagai sumber energi antara lain : air, udara dan uap. 

   Berdasarkan kinerjanya mesin-mesin fluida diklasifikasikan menjadi dua jenis,  yaitu :

1. Mesin-Mesin Kerja

    Mesin-mesin kerja yaitu mesin untuk merubah energi mekanis menjadi fluida. Sebagai contoh : pompa, kompresor, kipas (fan), blower dan sebagainya. Maks dalam hal ini mesin-mesin kerja (contohnya pompa) memanfaatkan putaran mesin (energi mekanik) untuk menghisap zat cair dan mengeluarkan dengan bertekanan. 

2. Mesin-Mesin Tenaga

    Mesin-mesin tenaga merupakan mesin yang berfungsi mengubah energi fluida menjadi energi mekanik. Dalam dunia teknik, turbin banyak digunakan pada banyak bidang. Pada bidang transportasi, mesin tenag fluida banyak diaplikasikan pada mesin pesawat terbang, mesin kapal dan sebagainya. Selain itu mesin tenags fluida juga banyak digunakan pada instalasi pembangkit listrik, seperti pembangkit listrik tenaga air, tenaga gas, dan tenaga uap

     Pada bidang industri manufaktur, mesin tenaga fluida banyak diaplikasikan sebagai pembangkit tenaga, pemasok listrik dalam pabrik, sebagai pendukung kegiatan produksi dan penggunaan lainnya. Oleh karena itu, mesin tenaga fluida memikiki peran yang sangat penting dalam kegiatan manufaktur sebagai pemasok kebutuhan listrik. 

B. Jenis Mesin Tenaga Fluida (Turbin)

   Pada subbab sebelumnya telah dipahami bahwa mesin tenaga fluida berfungsi untuk mengubah energi fluida menjadi energi mekanik, dan menjadikan fluida sebagai sumber energi. Adapun jenis fluida yang digunakan antara lain : gas/udara,air dan uap. 

      Adapun cakupan pembahasan pada subbab ini antara lain : mengenai turbin gas, turbin air dan turbin uap. Pada dasarnya terdapat dua jenis turbin, yaitu : turbin reaksi dan turbin impuls. Pada turbin reaksi fluida mengisi alur-alur bilah pendesak dan penurunan tekanan terjadi dalam pendesak. Turbin reaksi dirancang bangun dengan aliran radial, campuran dan aksial. Serta dirancang untuk fluida berenergi tinggi. Sedangkan turbin impuls mula-mula mengubah hulu yang tinggi melalui nosel menjadi semburan bertekanan tinggi. 

     Berdasarkaj jenis fluidanya turbin diklasifikasikan menjadi tiga macam, yaitu : turbin gas, turbin air dan turbin uap. 

1. Turbin Gas

     Turbin gas merupakan mesin yang menggunakan gas sebagai sumber tenaga untuk memutar turbin. Terdapat tiga komponen utama dalam konstruksi turbin gas yaitu, kompresor, ruang bakar dan turbin. 
a. Kompresor berfungsi untuk menghisap dan menaikan tekanan udara sehingga mengalir secara kontinu memasuki ruang bakar. 
b. Ruang bakar sebagai tempat pembakaran dan menaikan tekanan kerja. 
c. Turbin berperan mengubah energi fluida menjadi energi mekanik untuk menggerakan kompresor. Energi mekanik yang digunakan sebagai penggerak kompresor dan perlengkapan lainnya. Penyerapan daya berkisar 60% dari total daya hasil pembakaran digunakan untuk memutar kompresor, dan sisanya digunakan untuk kerja yang dibutuhkan. 
    Dalam prinsip kerjanya turbin gas menggunakan udara atmosfer yang dihisap oleh kompresor, kemudian dimampatkan dan dialirkan masuk ke combustion chamber ( ruang bakar ). Dalam ruang bakar selanjutnya bahan bakar diinjeksikan sehingga terjadi pembakaran. Hasil pembakaran berupa energi fluida selanjutnya dikonversi menjadi energi mekanik oleh turbin. Turbin gas banyak digunakan untuk berbagai mesin, antara lain : pesawat terbang, kereta api, kapal, pembangkit listrik dan transportasi darat. 

2. Turbin Air
     Untuk menggerakan kinerja turbin air diperlukan adanya aliran air yang mampu menggerakan turbin air. Oleh karena itu dalam pembangkit listrik dipersyaratkan adanya head ( ketinggian sumber air terhadap turbin ),sehingga air membawa energi fluida dan menggerakan turbin melalui air yang mengalir dari sumber air. Turbin memiliki bagian utama yaitu rotor dan stator. Rotor yaitu bagian yang berputar pada sistem yang terdiri dari : sudu-sudu dan poros dan stator yaitu bagian yang diam. Stator terdiri atas :
a. Pipa pengarah berfungsi untuk meneruskan aliran fluida sehingga tekanan dan kecepatan alir fluida yang digunakan didalam sistem besar. 
b. Rumah turbin berfungsi sebagai rumah dan dudukan untuk komponen-komponen turbin. 

3. Turbin Uap
     Turbin uap merupakan mesin konversi energi yang mengubah energi fluida (uap) menjadi energi mekanik melalui turbin dan memutat poros. Selanjutnya energi mekanis yang dihasilkan dalam bentuk putaran poros turbin menggerakan generator pembangkit listrik. Komponen utama dari sebuah turbin uap antara lain : nosel untuk mengekspansi uap, sud untuk meneruskan putaran dari turbin ke generator, bantalan berfungsi untuk menopang poros dan menerima beban, dan kopling untuk menghubungkan bagian yang digerakan. Prinsip kerja mesin uap ialah dengan memanfaatkan uap panas bertekanan yang dihasilkan oleh pembakaran yang terjadi didalam ketel uap/boiler, kemudian mengalir melalui sudu turbin dan memutar turbin, sehingga menggerakan generator yang terhubung dengan turbin untuk membangkitkan listrik. 


( Sumber,  buku Dasar Perancangan Teknik Mesin Bidang Keahlian Teknologi dan Rekayasa C2 ( Dasar Program Keahlian Teknik Mesin)  SMK/MAK kelas X ,kurikulum 2013 )

Proses Pengelasan di Lingkungan Kerja

A. Dasar Pengelasan

1. Prinsip Kerja Mesin Las

    Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang terjadi karena proses pemanasan dan oencairan logam, sehingga terjadi penyatuan bagian bahan yang disambung. Ada dua cara untuk mencairkan logam yang akan di las, yaitu dengan media gas atau biasa disebut dengan las asetilin atau las karbit dan dengan media listrik atau biasa disebut las listrik. Proses pencairan logam dilakukan oleh busur listrik yang hasilkan oleh arus listrik, pada saat terjadi oencairan bahan tambah menjadi juga pencairan fluks pembungkus. Fluks membungkus ini berfungsi sebagai pelindung terjadinya korosi pada proses pengelasan.

2. Jenis-Jenis Mesin Las 

    Pada dsarnya proses pengelasan dapat dilakukan dengan berbagai macam mesin las. Berikut beberapa jenis mesin las yang umum di gunakan pada lingkungan industri.
a. Oxy Acetyline Welding ( OAW )
    proses pengelasan dengan menggunakan oaw adalah pengelasan dengan menggunakan sumber nyala api melalui pembakaran gas oksigen dan gas asetilin untuk mencairkan logam dan bahan tambah. Dalam pengelasan OAW ini biasanya digunakan hanya untuk pelat-pelat tipis, hal ini dikarenakan sambungan las ini mempunyai kekuatan yang rendah. Pada umumnya las ini disebut las karbit. 
b. Shield Metal Arc Welding ( SMAW )
    Proses pengelasan dengan menggunakan SMAW adalah pemgelasan dengan menggunakan nyala api listrik untuk mencairkan logam yang akan di las dan bahan tambah ( elektrode ). Mesin jenis ini paling banyak digunakan dalam lingkungan kerja dan dapat digunakan untuk hampir semua keperluan pekerjaan pengelasan. Mesin las ini menggunakan tegangan DC dengan kuat arus mencapai 500A, akan tetapi umum yang dipakai berkisar 80-200 A. 
c. Gas Metal Arc Welding ( GMAW )
    Proses pengelasan dengan menggunakan GMAW adalah pengelasan dengan menggunakan nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair logam yang akan dilas dan bahan tambah. 
   Perbedaan mesin las GMAW dengan SMAW adalah pada bahan pelindung oksidasi pada proses pengelasan, pada SMAW menggunakan fluks pembungkus pada elektrode, akan tetapi pada las GMAW menggunakan gas sebagai pelindung proses oksidasi. Bahan tambah yang digunakan pada las GMAW berupa kawat rol yang dapat menyesuaikan panjangnya secara otomatis.
  Menurut gas yang dipakai, las GMAW dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu MIG ( Metal Inert Gas ) dan MAG ( Metal Active Gas ) . Las menggunakan gas pelindung yaitu gas argon atau gas campuran argon-helium (inert). Sedangkan las MAG menggunakan gas pelindung argon-oksigen, argon-CO² atau gas CO². 
d.  Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW ) 
     Proses pengelasan GTAW atau bisa disebut TIG ( tungsten inert gas ) pada dasarnya pengelasan GMAW sama dengan pengelasan GTAW, akan tetapi perbedaannya ada pada elekroda yang digunakan adalah wolfram maupun tungsten yang tidak dapat mencair, bahan tambah yang digunakan berbentuk kawat yang digerakan secara manual dengan menggunakan tangan. Bahan pelindung proses oksidasi sama dengan proses pengelasan GMAW. 

3. Bentuk-Bentuk Sambungan Las
    Pemilihan bentuk sambungan yang dapat digunakan pada proses pengelasan dipengaruhi oleh faktor-faktor tertentu, misalnya ukuran, luas bidang, kekuatan, dan bentuk konstruksinya. Bentuk sambungam las ada lima jenis diantaranya :
a. Sambungan Rata ( Butt Joint )
   Bentuk sambungan rata adalah benda kerja yang akan disambung menggunakan las diletakan pada posisi rata pada bidang yang sama. 
b. Sambungan T ( T Joint )
  Sambungan  adalah sambungan yang dilakukan pada dua buah benda kerja atau lebih, pada posisi tegak lurus antara benda  satu dengan lainnya. 
c. Sambungan Pojok ( Corner Joint )
    Sambungan pojok adalah sambungan las yang dilakukan pada ujung duah buah benda kerja yang saling berimpit dan membentuk sudut tertentu. 
d. Sambungan Tepi ( Edge Joint )
      Sambunga sejajar adalah sambungan yang dilakukan pada dua buah benda kerja yang sejajar dan dilakukan pada salah satu ujung benda kerja yang mempunyai tingkat rata dan berimpit. 
e. Sambungan Tumpuk ( Lap Joint )
     Sambungan tumpuk ( lap joint ) adalah sambungan yang dilakukan  pada dua buah benda kerja yang ditumpuk. 

4. Posisi Pengelasan
    Pada dasarnya, posisi dalam pengelasan ada empat posisi, yaitu :
a. Posisi Pengelasan Datar ( Flat Position) 
    Posisi datar adalah posisi dimana benda kerja yang akan dilas diletakan pada permukaan yang rata dan berada pada posisi bawah tangan. Posisi elektroda diposisikan pada posisi tegak, serta digerakan secara horizontal. 
b. Posisi Pengelasan Horizontal ( Horizontal Position )
     Posisi pengelasan horizontal dilakukan pada benda kerja yang berada pada posisi tegak dan proses pengelasan dilakukan dari samping benda kerja. Arah pergerakan elektroda adalah kerah horizontal. 
c. Posisi Pengelasan Vertical (Vertical Position) 
     Posisi pengelasan vertical dilakukan pada benda kerja pada posisi tegak dan proses pengelasan dilakukan dari samping benda kerja. Arah gerakan elektroda adalah kearah vertical. Posisi pengelasan vertical dibedakan menjadi dua yaitu posisi pengelasan vertical kebawah dan posisi pengelasan vertika keatas. 
d. Posisi Pengelasan Diatas Kepala ( Overhead Position )
      Posisi pengelasan overhead adalah posisi pengelasan dimana posisi benda kerja berada diatas tangan, pengelasan overhead dilakukan pada bagian bawah benda kerja yang sulit atau tidak bisa berubah posisi. Posisi elektoda berada dibawah benda kerja. 

( Sumber , buku Pekerjaan Dasar Teknik Mesin Bidang Keahlian Teknologi dan Rekayasa C2 ( Dasar Program Keahlian Teknik Mesin) SMK/MAK kelas X kurikulum 2013 ).

Mesin Gerinda Alat Potong

A.  Tool Grinding

  Tool grinding adalah alat yang digunakan sebagai pengasah alat potong pada mesin perkakas. 

1. Mesin Gerinda Alat Potong ( Tool Grinding )

  Mesin gerinda alat potong ( tool grinding ) digunakan untuk mempertajam alat potong mesin perkakas dan alat pengeboran. Tool grinding dapat digunakan untuk melakukan berbagai proses pengasahan permukaan, silindris, dan bentuk kompleks. Pengoperasian tool grinding memerlukan keterampilan dan presisi yang tinggi. Alat potong dicekam oleh ragum (vise), ragum digunakan untuk mencekam dapat di putar dalam tiga poros. Meja dapat digerakan secara horizontal dan vertikal, ragum dapat berputar dan disesuaikan dibidang horizontal, fleksibilitas diragum ini memungkinkan sudut pengasahan dapat diatur secara presisi. 

2. Jenis-Jenis Mesin Gerinda Alat Potong ( Tool Grinding )

     Pada dasarnya ada empat jenis tool grinding yang digunakan di lingkungan kerja, yaitu mesin gerinda alat potong ( tool grinding ), mesin gerinda D-bit ( D-bit tool grinding ), mesin gerinda radius ( radius tool grinding ), dan mesin gerinda CNC ( CNC tool grinding ).

a. Mesin Gerinda Alat Potong Umum ( Tool Grinding )

     

    Mesin gerinda alat potong umum, sering digunakan didalam lingkungan bengkel pemesinan sekolah. Pada dasarnya gerinda ini digunakan untuk menggerinda permukaan pahat sehingga sesuai dengan ukuran standar yang telah ditetapkan. Ragum ( vise ) pada gerinda ini dapat diatur posisinya pada tiga poros perputaran ( axis ).

b. Mesin Gerinda Radius ( Radius Tool Grinding )

    Mesin gerinda radius ( radius tool grinding ) adalah gerinda khusus yang digunakan untuk menggerinda bentuk alat potong yang rumit, pada umumnya digunakan untuk menggerinda pisau potong mesin frais. Gerinda radius terdiri dari tiga bagian utama, yaitu kepala gerinda ( grinding head ), meja ( table ), dan alat pencekaman benda kerja. 

c. Mesin Gerinda D-bit ( D-bit Tool Grinding )

    Mesin gerinda D-bit ( D-bit tool grinding ) adalah gerinda alat potong yang dirancang untuk menghasilkan pemotong bibir atau penggerinda mata bor ( drill bit ), akan tetapi mesin ini tidak mampu mengasah mata bor pada profil standar, atau menghasilkan profil cembung atau spiral. 

d. Mesin Gerinda CNC ( CNC Tool Grinding )

      Mesin gerinda CNC ( CNC tool grinding ) adalah gerinda alat potonh yang dapat diprogram menggunakan numerical code mesin gerinda cnc dapat digunakan untuk menggerinda pada lima sumbu, yang dapat menggerinda endmill, mata bor, pisau frais spiral, dan berbagai macam alat potong yang digunakan di lingkungan kerja.

          CNC grinding banyak digunakan untuk produksi suku cadang untuk industri kedirgantaraan, medis, otomotif dan industri lainnya. CNC tool grinding dapat digunakan untuk menggerinda benda kerja yang sangat keras dan mampu menghasilkan geometri yang kompleks. 

3. Bagian-Bagian Utama Tool Grinding 

a. Grinding Head

     Kepala gerinda ( grinding head ) berfungsi sebagai penerus putaran motor listrik dan sebagai penopang batu gerinda. Pada gerinda radius dan CNC, kepala gerinda dapat diatur posisinya pada beberapa poros perputaran (axis). Akan tetapi ada gerinda alat potong umum dan gerinda D-bit. Kepala gerinda berada pada posisi tetap dan tidak dapat diatur posisinya. 

b.  Grinding Whell

     Batu gerinda ( grinding whell ) digunakan untuk melakukan penyayatan seperti penyayatan pada pisau milling, pahat bubut, dan mata bor. Sesuai penggunaannya mata bor dibedakan menjadi berbagai macam,  antara lain bahan abrasive, ukuran, bentuk, bahan perekat, bentuk struktur, dan kekerasan. 

c. Tool Holder

    Tool holder adalah alat yang berfungsi sebagai pemegang benda kerja. Pada tool grinder, tool holder yang digunakan ada beberapa jenis, yaitu ragum (vise), chuck dan collet. Pemilihan pencekam harus  disesuaikan dengan mesin dan bentuk benda kerja yang akan di asah. 

d. Table

     Meja kerja (table) berfungsi sebagai penopang tool holder dan dapat digerakan secara horizontal. Pada permukaan meja terdapat alur T ,yang berfungsi sebagai penyambung dengan tool holder. 

(sumber, pekerjaan dasar teknik mesin bidang keahlian teknologi dan rekayasa c2 ( dasar program teknik mesin)  smk/mak kelas x, kurikulum 2013 )

Pengertian Mesin Bor

Pengertian Mesin Bor

   Mesin bor ( drill machine ) adalah mesin yang digunakan untuk melubangi suatu benda kerja. Pada umumnya sumber tenaga pada meain bor adalah listrik. Ada dua jenis mesin bor yang digunakan dalam proses pelubangan pada pekerjaan kerja bangku, yaitu mesin bor tangan ( hand drill machine ) dan mesin bor meja ( table drill machine ).

A. Mesin Bor Tangan ( Hand Drill Machine )

   Mesin bor jenis tangan merupakan mesin bor yang cara pengoprasiannya dapat digenggam dengan menggunakan tangan. Mesin bor ini umumnya dipakai untuk melubangi tembok kayu ataupun pelat logam. Mesin bor tangan tersedia berbagai macam ukuran, kapasitas, fungsi serta bentuknya masing-masing. 

B. Mesin Bor Meja ( Table Drill Machine )

   

  Mesin bor meja merupakan mesin bor yang diletakan diatas meja. Mesin ini dipakai untuk membuat lubang pada suatu benda. Prinsip kerja mesin bor meja ialah putaran motor listrik diteruskan keporos mesin, sehingga poros berputar. Kemudian poros berputar sebagai chuck dugerakan naik dan turun dengan bantuan roda gigi lurus serta gigi rack yang bisa mengatur tekanan dan kedalaman pengeboran. 

C. Mata Bor ( Drill Bit )

  Mata bor ( drill bit ) digunakan untuk membuat lubang atau mengebor benda kerja dalam proses kerja bangku. Benda kerja terdiri dari berbagai macam jenis bahan, meliputi : bahan logam, seperti pelat besi, aluminium, kuningan dan bahan non logam seperti plastik, acrylic dan kayu. 

     Ada beberapa macam jenis mata bor yang digunakan pada proses pelubangan dalam lingkungan industri, akan tetapi pada proses kerja bangku hanya ada dua jenis mata bor yang digunakan yaitu : HSS ( Hight Speed Steel ) atau hss-co ( Hight Speed Steel-Cobalt, HSS-Co lebih keras daripada HSS, sehingga dalam penggunaan lebih awet, akan tetapi harga hss-co lebih mahal dari HSS. 

       pada umumnya bentuk mata bor yang digunakan pada proses pelubangan berbentuk spiral. Mata bor ini terdiri dari dua bagian utama yaitu tangkai dan badan mata bor. Ukuran mata bor dibedakan berdasarkan diameter pada bibir potongnya, pada umumnya ukuran bor dicantumkan pada tangkai bor. Berdasarkan penggunaannya terhadap jenis bahan yang dikerjakan , mata bor dapat dibedakan melalui besarnya sudut mata bor. Mata bor dengan sudut 60° digunakan untuk melubangi bahan yang lunak, misalnya plastik, teflon, akrilik.  Mata bor dengan sudut 90° digunakan untuk melubangi kayu, atau bahan logam non ferro misalnya, seng, aluminum, tembaga, kuningan. Mata bor dengan sudut 118° digunakan untuk bahan logam yang umumnya digunakan misalnya, aluminum, besi, besi tuang. Mata bor dengan sudut 135° digunakan untuk melubangi benda kerja yang berbahan keras, misalnya, baja, baja paduan dan baja karbon. 

Mesin Frais

 Mesin frais / mesin milling adalah suatu mesin perkakas yang menghasilkan sebuah bidang datar dimana pisau berputar dan benda bergerak melakukan langkah pemakanan. 

  Proses frais / milling adalah suatu proses pemesinan yang pada umumnya menghasilkan bentukan bidang datar ( bidang datar ini terbentuk karena pergerakan dari meja mesin ). Dimana proses pengurangan material benda kerja terjadi karena adanya kontak antara alat potong ( cutting) yang berputar pada spindel dengan benda kerja yang tercekam pada meja mesin. Mesin milling jika dikolaborasikan dengan suatu alat bantu atau alat potong berbentuk khusus, akan dapat menghasilkan beberapa bentukan-bentukan lain sesuai dengan tuntutan produksi, misal : Uliran, Spiral,  Roda Gigi,  Cam,  Drum Scale,  Poros Bintang,  Poros Cacing,  dll.  Adapun jenis - jenis mesin milling, namun penggolongan mesin milling menurut jenis penamaannya disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya, ada beberapa dalam dunia manufacturing antara lain :

A. Berdasarkan posisi spindelnya

1. Mesin Milling Horizontal

    Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah mendatar

2. Mesin Milling Vertical 

 Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan spindelnya pada kepala mesin adalah vertical, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dimiringkan dan tipe kepala bergerak. 

3. Mesin Milling Universal 

    Mesin milling universal merupakan mesin perpaduan antara mesin milling horizontal dan mesin milling vertical, mesin milling universal mempunyai bermacam-macam fungsi sesuai dengan prinsipnya, seperti : frais muka, frais spiral, frais datar, pemotongan roda gigi, pengeboran, reaming, boring dan pembuatan celah. 

B. Berdasarkan fungsi pembuatan produknya

1. Plano Milling 

2. Surface Milling

3. Tread Milling

4. Gear Milling 

5. Copy Milling

6. Mesin Milling Hobbing

7. Mesin Milling Gavier

8. Mesin Milling CNC

   Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi energi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling. Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar culter hingga hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan. Gerakan pemotongan pada culter jika dikenakan pada benda kerja telah dicekam makan akan terjadi gesekan/ tabrakan sehingga akan menghasil kan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini terjadi karena material penyusun culter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja. Pada mesin frais juga terdapat dua jenis pemakan yaitu :

A. Up Milling 

     Menggunakan pahat up milling, arah gerak potong yang dilakukan pahat berlawanan arah dengan arah gerak makan yang dilakukan oleh benda kerja. Tiap gigi dari pahat frais memotong dengan arah keluar mulai dari permukaan yang dikehendaki sampai permukaan benda kerja. Pada pengefraisan ini diawali dengan geram yang tipis. Metode ini dipakai pada semua mesin frais. 

B. Down Milling 

    Menggunakan pahat down milling, arah gerak potong yang dilakukan pahat searah dengan gerak makan yang dilakukan benda kerja. Tiap pahat frais memotong dengan arah kedalam mulai dari permukaan benda kerja hingga permukaan yang diinginkan. Gerak potong cenderung untuk menerik benda kerja kedalam mesin frais. Karena hal tersebut, maka hanya mesin frais yang mempunyai alat pengatur keregangan yang dapat memakai metode ini.